Napisz do nas
tomasz.borth@borteks.pl
Zadzwoń do nas
+48 538 434 822
Triada bezpieczeństwa
Kiedy pierwszy raz spotkałem się z pojęciem triady bezpieczeństwa przez myśl przeszło mi, że ma to ścisły związek z jakąś grupą przestępczą z dalekiego wschodu, działającą na terenie Unii Europejskiej. Moje pierwsze skojarzenie było jednak bardzo mylne. Triada bezpieczeństwa to pojęcie istotne dla tematu wytwarzania maszyn w oparciu o zapisy obowiązujących przepisów, w tym Dyrektywy 2006/42/WE w sprawie maszyn. Dlaczego ten temat jest tak istotny? Na początek należy w jasny sposób stwierdzić, że koszty społeczne dużej liczby wypadków powodowanych bezpośrednio przez użytkowanie maszyn są możliwe do zmniejszenia poprzez projektowanie i wykonanie maszyn bezpiecznych z samego założenia oraz przez ich właściwą instalację i konserwację. Zaczynamy więc powoli dochodzić do podstawy triady bezpieczeństwa. Maszyna, którą oddajemy do użytku musi być bezpieczna sama w sobie. Zasady bezpieczeństwa kompleksowego zostały w sposób jasny określone w sekcji 1.1.2 załącznika I dyrektywy maszynowej. To tutaj dowiadujemy się, że maszyna musi być zaprojektowana i wykonana w taki sposób, aby nadawała się do wykonywania swojej funkcji oraz mogła być obsługiwana, regulowana i konserwowana bez narażenia osób na ryzyko w trakcie wykonywania tych czynności w przewidzianych warunkach, ale także z uwzględnieniem możliwego do przewidzenia jej niewłaściwego użycia. Zasady te, określane czasem mianem bezpieczeństwa na etapie projektowania (ang. safety by design), są najważniejszą sekcją załącznika I. Jest tak dlatego, że w tym miejscu określone są podstawowe zasady projektowania i wytwarzania maszyn, zapewniające bezpieczeństwo, które mają zasadnicze znaczenie dla podejścia przyjętego w w/w dyrektywie. Producent (wytwórca) musi zapewnić, że przedsięwzięte środki muszą mieć na celu wyeliminowanie wszelkiego ryzyka w okresie całego założonego okresu eksploatacji maszyny, uwzględniając jej transport, montaż, demontaż, unieruchomienie i złomowanie włącznie. Nie wystarczy więc by dokonał on analizy jedynie fazy użytkowania maszyny, a musi uwzględnić całe jej życie. Na producencie spoczywa obowiązek zapewnienia użytkownikowi, że udostępniona maszyna jest w stanie w sposób bezpieczny realizować funkcje, do których została wytworzona uwzględniając nawet możliwe do przewidzenia sytuacje związane z jej niewłaściwym użyciem. Dyrektywa wymaga więc na producencie, by ten uwzględnił w projekcie i zapewnił m.in.:
- właściwe instrukcje dotyczące konserwacji i wymiany elementów podatnych na zmęczenie materiału i zużycie;
- środki ułatwiające jej przemieszczanie podczas transportu;
- środki służące zapewnieniu stabilności maszyny podczas transportu;
- środki zapobiegające błędom montażowym;
- środki mogące obejmować odpowiedni i trwały sposób oznaczenia części zawierających szkodliwe substancje;
- zapewnienie bezpiecznego usunięcia niebezpiecznych substancji znajdujących się w maszynie.
I co chyba najistotniejsze, podczas wyboru najwłaściwszych metod producent lub jego upoważniony przedstawiciel musi stosować następujące zasady, według podanej kolejności:
- wyeliminowanie lub zminimalizowanie ryzyka, tak dalece jak jest to możliwe (projektowanie i wykonywanie maszyn bezpiecznych z samego założenia);
- podjęcie koniecznych środków ochronnych w związku z ryzykiem, którego nie można wyeliminować;
- informowanie użytkowników o ryzyku resztkowym, spowodowanym jakimikolwiek brakami w przyjętych środkach ochronnych, wskazanie, czy konieczne jest szczególne przeszkolenie oraz określenie potrzeby stosowania środków ochrony osobistej.
Rys. 1 Diagram metody trzech etapów.
Stąd właśnie wyłania się pojęcie triady bezpieczeństwa lub może bardziej profesjonalnie „metody trzech etapów”. Zgodnie z hierarchią ważności trzy etapy to kolejno:
- Etap 1 = priorytet pierwszego rzędu - Rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie;
- Etap 2 = priorytet pierwszego rzędu - Techniczne środki ochronne;
- Etap 3 = priorytet trzeciego rzędu - Informacje dla użytkowników.
Przy doborze środków mających na celu zminimalizowanie ryzyka, dopiero ścisłe przestrzeganie przez producenta tej hierarchii, ma na celu spełnienie odpowiednich wymagań ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. Najwłaściwszym i zapewniającym najwyższy poziom bezpieczeństwa sposobem projektowania maszyn jest zapewnienie rozwiązań bezpiecznych z samego założenia, zanim skorzysta z innych środków ochronnych. Dopiero po zastosowaniu takich rozwiązań, producent może zastosować i wyczerpać wszystkie możliwe środki ochronne. Na sam koniec może dopiero zastosować odpowiednie ostrzeżenia i instrukcje dla operatorów. Aby w sposób właściwy stosować metodę trzech etapów producent musi we właściwy sposób uwzględnić stan wiedzy technicznej. Pojęcie „stanu wiedzy technicznej” nie zostało zdefiniowane w sposób precyzyjny, jasny oraz jednoznaczny. Jednakże analizując zapisy należy jednak jasno stwierdzić, że pojęcie „stanu wiedzy technicznej” obejmuje zarówno aspekt techniczny, jak i gospodarczy. Aby rozwiązania techniczne przyjęte w celu spełnienia zasadniczych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa odpowiadały stanowi wiedzy technicznej, dla spełnienia tych wymagań muszą być stosowane, dostępne w danym momencie, skuteczne środki techniczne, które są racjonalne pod względem kosztu przy uwzględnieniu całkowitego kosztu danej kategorii maszyny oraz wymaganego zmniejszenia ryzyka. Jak widzimy więc, pojęcie to jest pojęciem dynamicznym. Środki, które kiedyś były uważane za wystarczające mogą z biegiem czasu okazać się mało skuteczne.
Dlatego też rozwiązanie techniczne, które zostanie w danym momencie uznane za spełniające zasadnicze wymagania dyrektywy w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, może zostać uznane później za niewystarczające, jeśli zmieni się stan wiedzy technicznej. Producent maszyny może uwzględnić jedynie stan wiedzy technicznej istniejący w czasie budowania maszyny. Rodzi się więc pytanie o dokumenty i specyfikacje, którymi należy się posługiwać, aby wytwarzać maszyny zgodnie z właściwym stanem wiedzy technicznej. Tymi dokumentami są normy zharmonizowane, które stanowią poziom odniesienia, który należy brać pod uwagę podczas wytwarzania danej kategorii maszyny. Producent, który zdecyduje się na zastosowanie rozwiązań alternatywnych, musi być w stanie wykazać, że rozwiązania te są zgodne z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, z uwzględnieniem aktualnego stanu wiedzy technicznej. Stąd też takie alternatywne rozwiązania muszą zapewniać poziom bezpieczeństwa co najmniej równoważny poziomowi zapewnionemu dzięki zastosowaniu specyfikacji zawartej w odpowiedniej normie zharmonizowanej.
Na koniec należy zadać sobie jedno ważne pytanie. Czy aby triada bezpieczeństwa i zasady bezpieczeństwa kompleksowego są tylko związane z dyrektywą maszynową? Wg mnie nie. W końcu w każdej gałęzi gospodarki, przemysłu oraz życia musimy kierować się jasnymi zasadami związanymi z bezpieczeństwem. A co najważniejsze, to właśnie fakt wytwarzania wszelkich dóbr w oparciu o obowiązujące w tym aspekcie zasady powoduje, że ryzyko dotyczące eksploatacji i użytkowania produktów zminimalizowane jest do akceptowalnego minimum.
Najnowsze posty
BORTEKS
Doradztwo Techniczne
Tomasz Borth
ul. Lubliniecka 63/16
44-102 Gliwice
Zadzwoń do nas
Napisz do nas
Ta strona została stworzona w kreatorze WebWave.
Projekt i wykonanie: Tomasz Borth